Avisos, Eventos, Mídia e Tecnologia

Ficou claro, que a tendência da automação é a digitalização.

Por isso, é importante garantir a confiabilidade de seus sistemas de automação.

Principalmente para quem não pode estar no local para monitorar os processos 24 horas por dia, 7 dias por semana.

A transformação digital em que nos encontramos hoje é parcialmente definida pela alta disponibilidade dos sistemas de produção e o alto grau de automação. Isso leva a um aumento na complexidade dos sistemas e apresenta novos desafios para os criadores e integradores de sistemas na rede de elementos digitais e físicos que podem incluir:

• Garantir o processo de produção;
• Maximizar a resiliência;
• Otimizar a transferência de dados;
• Integrar a cadeia de abastecimento no processo de produção;
• Fazer o uso eficiente de dados processados na nuvem;

Essencialmente, a abordagem da transformação digital visa harmonizar estratégia, organização, processos, tecnologia e pessoas.

Na indústria de processo, existem requisitos muito específicos necessários para componentes em rede no campo. A lógica de sistemas redundante melhora drasticamente a confiabilidade no caso de falhas de comunicação. Com múltiplas relações de comunicação vinculadas à unidade de controle dos sistemas, a Belden agora oferece uma solução inovadora para o uso de módulos IP67 na base IO-Link, o S2-Redundancy.

Ao integrar o S2-Redundancy ao portfólio LioN-Power IO-Link, é oferecido uma vantagem clara na estratégia de diversificação dos mercados-alvo, visto que a equipe de desenvolvimento de produtos está sempre trabalhando para identificar e gerar valor para os clientes com novas soluções industriais.

PROFINET S2-Redundancy

A Belden está agora oferecendo uma abordagem completamente nova dentro da série LioN-Power IO-Link Master, especificamente desenvolvida para produtos farmacêuticos. S2-Redundancy abre uma porta para um novo mundo de indústrias de processo para os sistemas IO-Link da Lumberg Automation.

A funcionalidade é engenhosamente simples, assim que a comunicação com o controlador primário é perdida ou interrompida, o mestre IO-Link estabelece uma relação de comunicação com a segunda unidade de controle sincronizada a fim de manter o processo de produção funcionando e evitar tempo de inatividade.

Essa nova funcionalidade não deve ser confundida com a estrutura do protocolo de redundância de mídia (MRP). Com o MRP, um anel de comunicação redundante é configurado e usado principalmente para proteger a transferência de dados no nível da rede. A redundância S2, por outro lado, protege a falha de comunicação física do controlador primário devido a uma quebra de cabo ou mau funcionamento no nível do PLC ou similar.

Dentro dos sistemas de automação industrial, há sempre um requisito importante - alta disponibilidade!

A alta disponibilidade dentro da sua aplicação traz:

• Qualidade constante, produção da máquina e entrega pontual de bens de consumo
• Aspectos ecológicos dentro do design da sua operação - menos risco de desperdício de matéria-prima, reduzindo a parada de produção
• Alta lucratividade de seu processo produtivo - Minimize o risco de investimento
• Proteção de uma das situações mais odiadas de aplicações industriais → Estado incerto do recipiente de enchimento

Dúvidas sobre como implementar recursos de redundância em sua rede, contate a Baumier Automation.

Você já parou para pensar quantas informações contém um processo industrial? Pois é. São diversas variáveis que poderíamos extrair do processo! Mas o problema é que não basta apenas eu te falar que podemos extrair essas informações. Preciso te falar o que fazer com dados! Juntar um monte de dados e não saber o que fazer com eles é perder tempo e dinheiro.

Há algum tempo escrevi sobre Edge Computing (computação de borda) e as diferenças com o Cloud Computing (computação em nuvem). A tecnologia de borda permite que você não precise alterar nada em seu processo, apenas adicione algo a ele - por isso o termo "borda". Ela pode ser aplicada a qualquer mercado. Se olharmos para fabricantes automotivos, podemos pensar nos dados de máquina e análise que podem ser coletados para prever a produção, reduzir o custo por peça e melhorar a qualidade do processo num todo.

Prevendo a produção

Com o Edge Computing você realizará a análise de rendimento e fará a otimização de manutenção para aumentar a eficiência e reduzir ou eliminar o tempo de inatividade não planejado. Poderá coletar os principais KPIs do processo e usar essa inteligência para otimizar as linhas de produção e obter uma previsão precisa e consistente da contagem de produção.

Reduza o custo por peça

A computação de borda permitirá a captura da análise da máquina para entender o custo de fazer uma peça e, em seguida, você poderá determinar como reduzir esse custo. Além disso, será possível coletar dados sobre o tempo de ciclo e gargalos e, em seguida, usar essa inteligência para fazer alterações para que a linha opere com capacidade e eficiência ideais por um custo reduzido por peça.

Mantenha as máquinas funcionando

Faça a análise do processo de fabricação para identificar quaisquer causas de perda de produção, como bloqueio da máquina ou fonte de alimentação. Otimize os cronogramas de manutenção para realizar a manutenção no momento perfeito, antes que as máquinas comecem a cair, para aumentar o tempo de atividade e manter a produção funcionando conforme planejado.

Agora vamos falar de solução

Trabalho com uma plataforma Edge que simplifica como os fabricantes automotivos aproveitam o poder dos dados de OT na borda. Com esta plataforma Edge você poderá:

• Usar os dados para melhorar o tempo de atividade da máquina e as pontuações OEE
• Gerenciar dispositivos, aplicativos e como os dados são usados
• Gerenciar como os dados são compartilhados com usuários corporativos
• Usar dados para aprendizado de máquina e análises gerais
• Enviar modelos de aprendizado de máquina para uso no perímetro fabril
• Gerenciar centralmente dispositivos de ponta, dados e aplicativos
• Coletar processos e armazenar dados na borda
• Executar análises de máquinas, aplicativos de ponta e modelos de dados

É interessante perceber o poder de uso desta plataforma. Quantos dados poderão ser monitorados e como isso impactará no processo diário da fabricante de automóveis. Não só automóveis, mas estamos neste artigo abordando esse tema.

Traga a inteligência para perto da tomada de decisão

Visualize e analise dados de produção em tempo real e coloque-os nas mãos do pessoal da linha de produção para fazer as alterações necessárias no nível da máquina

Integre com sistemas terceiros

Alimente imediatamente os dados de OT para qualquer nuvem ou aplicativo corporativo com conectores desenvolvidos inicialmente para obter uma imagem completa de dados de ponta para empresa.

Execute qualquer aplicação

Crie e execute com segurança qualquer aplicação na borda. Ative dezenas de casos de uso, como melhoria de OEE, controle de processo, qualidade, rastreabilidade, sistemas de visão e muito mais.

Case de sucesso - Fornecedor automotivo de vidros global conectando fábricas às empresas

Pontos de destaque

• Dados presos numa variedade de mais de 20 tipos de ativos legados
• O objetivo era levar os dados certos para as pessoas certas no momento certo
• Plataforma Edge conectada a todos os ativos e com visibilidade completa
• Implantado rapidamente em 20 fábricas no primeiro ano e integrado com MES e Historiador

O case

Uma divisão de uma empresa global é líder em vidros automotivos há mais de 80 anos. A empresa possui 16.000 funcionários e 39 fábricas altamente automatizadas em todo o mundo. A estratégia da Indústria 4.0 é “transformar seu chão de fábrica em um local de trabalho digital e generalizar uma abordagem baseada em dados”, de acordo com o gerente do programa de transformação digital da empresa.

Anteriormente, a empresa tinha dados presos em uma variedade de ativos legados e até 20 máquinas diferentes em cada linha de produção. Seu objetivo principal era a visibilidade básica desses diversos ativos para ajudar os gerentes de fábrica, engenheiros de manutenção e outros a fazerem melhorias de produção e qualidade com base em análises em tempo real. Como resultado, eles escolheram a Plataforma Edge que trabalho por sua capacidade de se conectar a toda a gama de ativos de OT e TI, fornecer indicadores-chave de desempenho e análises na ponta e, em seguida, fornecer os dados certos para a pessoa certa para a finalidade certa.

A empresa começou com uma pequena implantação e, em seguida, adicionou pontos de dados e casos de uso à medida que o projeto apresentava um ROI. Conforme a parceria começou, a empresa implantou a Plataforma Edge rapidamente em 20 fábricas no primeiro ano. A Plataforma Edge coleta dados, fornece KPIs principais que podem ser acessados por qualquer pessoa na planta e integra os dados com os sistemas MES e Historian. A empresa configura alertas para que quando os KPIs desviem para um determinado limite, eles possam fazer ajustes no chão de fábrica.

A empresa agora está expandindo o caso de uso da Plataforma Edge, realizando aprendizado de máquina offline em dados históricos. Os modelos resultantes os ajudam a melhorar a qualidade do produto em suas 20 fábricas, com planos de implantar a Plataforma Edge em locais adicionais nos próximos anos.

Texto adaptado da fonte: Litmus.io, por Kauê Martin - Analista Comercial Técnico na Baumier Automation

Quando se trata de uma indústria alimentícia, existe uma variedade de alimentos e bebidas que passam por diversas máquinas em uma instalação de processos ou engarrafamento, e a principal prioridade de seus fabricantes é com a limpeza. Nestes casos, os sistemas Cleaning in Place (ou CIP) fornecem uma maneira perfeitamente regulada de manter cada peça do equipamento limpa, permitindo essencialmente que os usuários limpem máquinas e tubos sem ter que desmontar um sistema inteiro.

Ao coordenar com os PLCs de produção em uma instalação, um sistema CIP é capaz de programar, executar e concluir a operação de limpeza. A coordenação desses sistemas separados é crítica para garantir que a produção não seja retomada até que todo o ciclo de limpeza seja concluído. A comunicação é usada como um aperto de mão entre o PLC de produção e o PLC CIP para que ambos os sistemas saibam quando a limpeza começa, quando termina e quando o produto pode ser colocado de volta com segurança nos dispositivos.

A MAGMA SAP da Polônia fabrica estações CIP para uma variedade de fabricantes de bebidas.

A MAGMA constrói de quatro a seis estações por ano. Suas estações são construídas e controladas de acordo com os padrões de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP), que analisam e controlam os riscos envolvidos na produção e distribuição de materiais. As estações CIP da MAGMA são configuradas para supervisionar a temperatura e a concentração da solução de lavagem de circuito fechado; o tempo das etapas do processo de limpeza; a configuração das conexões do circuito em todo o sistema; e o fluxo dentro do equipamento que está sendo limpo. A configuração da solução de limpeza é protegida por senha e os parâmetros da solução podem ser configurados individualmente, tornando mais fácil personalizar sua configuração ou fazer ajustes conforme necessário. As estações de limpeza são equipadas com um controlador que se comunica com um IHM, que é usado pelo operador em cada ciclo de limpeza, e usado para arquivar os dados que são definidos pelo controlador. Para uma estação CIP feita para um fabricante de água mineral engarrafada, um Rockwell Automation® CompactLogix ™ foi usado. Os sistemas Siemens® são amplamente usados na indústria de alimentos e bebidas na Polônia, então você pode ver onde haveria um problema de comunicação. É aí que a ProSoft Technology ajudou.

“A MAGMA queria um parceiro confiável e que trabalhasse com eles durante todo o processo”, disse Krzysztof Hajzyk, então gerente regional de vendas da ProSoft Technology. “Eles têm um bom relacionamento com seu distribuidor Rockwell Automation e a ProSoft Technology forneceu suporte no local com suas primeiras aplicações. Eles trabalharam com controladores Allen-Bradley® contendo placas PROFIBUS no chassi da ProSoft em várias outras aplicações e tiveram sucesso.”

A MAGMA também usou produtos ProSoft para outras aplicações, incluindo sistemas de pigging em projetos de processamento de alimentos.

As soluções PROFIBUS in-rack da ProSoft permitiram que o CompactLogix se comunicasse com o equipamento Siemens usado em toda a instalação. O módulo habilitou o controlador a trocar dados com os PLCs e equipamentos de medição existentes da instalação, que rastreia o fluxo, temperatura, pressão e nível, garantindo que quaisquer problemas sejam comunicados rapidamente. Sem os módulos PROFIBUS da ProSoft, teria sido muito mais caro e complicado se comunicar com a linha de produção existente e coordenar as transferências de dados envolvendo os status dos equipamentos, como tanques, tubos e válvulas.

Uma outra opção teria sido a adição de I / O extra, e que sairia mais caro e demorado para implementar. Com os módulos PROFIBUS da ProSoft, a nova configuração também permitiu acesso direto aos dados na memória de outros processadores, facilitando o uso quando se tratava de monitorar o sistema. Além disso, ter uma rede para todos os equipamentos e trocas de dados ajudou a simplificar a operação: Com as máquinas de processo conectadas entre si, conectar-se a uma permitia o acesso às demais.

Essas melhorias permitiram que a MAGMA e o usuário final se concentrassem na parte mais importante do processo: manter a água mineral limpa.

Saiba mais sobre os módulos da Prosoft com a Baumier Automation.

Artigo original extraído do site do fabricante (Prosoft) e traduzido para português em 21 de outubro de 2021.

Muito se fala da Transformação Digital e da IIoT. Mas na prática, o que realmente vai mudar para atingirmos a tal da "fábrica inteligente"? No que ela se difere daquilo que temos feito nas últimas 2 décadas e isso será realmente possível? Tudo o que temos hoje em nossas fábricas, precisará ser substituído? O que se entende por "fonte única da verdade"?

Nesse webinar, vamos desvendar todos esses termos, mostrando de forma simples, que para podermos realmente fazer a "transformação digital", precisamos mudar nossa forma de pensar. Esse webinar tratará de conceitos, tentando mostrar as grandes vantagens do IIoT no nosso mundo atual.

Assista!

Quando falamos de coleta de dados da máquina e envio para uma nuvem, surgem diversas dúvidas, que vão desde a real necessidade até questões de segurança.

A seguir, reunimos algumas perguntas e respostas, a fim de ajudar na tomada de decisões ao se escolher uma solução de coleta de dados e envio para nuvem que melhor se adeque à sua rede.

1. Para que os dados da máquina podem ser usados?

Os dados da máquina podem fornecer informações valiosas sobre o desempenho real da máquina, permitindo que você reaja antes que o erro aconteça, otimize os processos de produção, tome melhores decisões para gerenciar os operadores das máquinas e, finalmente, comece a analisar tendências e estatísticas para otimizar constantemente os componentes e os processos da máquina. Em suma, os dados da máquina aumentam a eficácia da máquina e de sua equipe.

2. Como faço para gerar valor de dados de máquina?

Para converter dados de máquina em conhecimento valioso, você precisa investir em uma plataforma que ofereça ferramentas intuitivas para visualizar e analisar seus dados. Existem soluções em nuvem, como a Secomea Data Collection Cloud (DCC), que facilitam a visualização de dados em painéis personalizáveis para sua equipe.

3. Posso coletar em mais de uma máquina ou componente?

O Gateway IoT SiteManager permite que você colete dados de vários dispositivos simultaneamente. O agregador do SiteManager pode ser configurado para coletar com frequência diferente de dispositivos diferentes e fazer cálculos localmente, como apenas coletar dados de certos registros quando outro registro tiver um determinado valor, ou quando uma determinada variável for maior ou menor que um determinado valor. Isso é o que chamamos de “agregação inteligente”.

4. Posso enviar dados para mais de uma nuvem?

O SiteManager pode ser configurado para enviar dados coletados para várias nuvens simultaneamente. Você pode enviar todos os dados para todas as nuvens, enviar dados brutos para algumas e dados pré-processados para outras nuvens. Isso permite que você execute cálculos OEE em um sistema de nuvem e crie painéis (dashboards) da produção em outro, enquanto alimenta dados em seu ERP de forma simultânea e transparente.

5. E se a conexão com a nuvem for perdida?

O SiteManager possui uma base de dados de armazenamento e encaminhamento que garante que, se a conexão com a Internet for perdida, os dados serão armazenados e enviados assim que a conexão for restaurada. Alguns modelos podem ser estendidos com um módulo de cartão SD que pode garantir o armazenamento seguro de vários dias de inatividade.

6. Quanto custa habilitar a coleta de dados?

O Data Collection Module (DCM) é parte integrante de um SiteManager, portanto, se você adquiriu um SiteManager para acesso remoto, pode habilitar a coleta de dados gratuitamente. Seu custo é definido pela assinatura de nuvem que você possui, mas a “agregação inteligente” do SiteManager permite que você reduza de forma inteligente a quantidade de dados enviados para a nuvem, enquanto desfruta de todos os benefícios dos dados coletados.

7. Os dados são enviados para uma nuvem criptografada?

Sim, todos os protocolos de nuvem no SiteManager usam as versões criptografadas dos diferentes protocolos de nuvem.

8. Posso coletar dados de todos os tipos de equipamentos industriais?

O SiteManager suporta todos os principais protocolos industriais, incluindo Modbus, Siemens S7, Rockwell CIP ou Ethernet / IP, Rest / http e OPC UA nos modos padrão e criptografado. A maioria dos PLCs suportará pelo menos um desses protocolos, se não nativamente, então por meio de gateways de comunicação.

Dúvidas de como escolher e operar uma solução de coleta de dados, contate-nos!

Uns dos principais objetivos da internet das coisas (IoT), é tornar visíveis dados e informações que antes passavam desapercebidos pelas empresas.

Juntando ao aumento considerável de fluxo de informações, novos desafios surgiram nas companhias: a necessidade de mais segurança e tratamento desses dados antes de enviá-los a um servidor remoto; um grande número de informações descentralizadas, em diferentes padrões, protocolos e formatos; tecnologias contrastantes, como uso de equipamentos antigos com equipamentos mais modernos; e diferentes necessidades para uso dos dados em cada setor da empresa, como Tecnologia da Informação (TI) e Tecnologia de Automação (TA).

Diante destes desafios, uma nova tecnologia tem ganhado visibilidade entre os profissionais do mercado - o edge computing. Tecnologia capaz de possibilitar realizar tratamento nos dados antes de enviá-los à nuvem e aos servidores, economizando espaço de armazenamento, diminuindo o consumo de banda e fornecendo uma série de ferramentas para manipulação e visualização das informações ainda na planta.

Ao invés de utilizar apenas a nuvem, pública ou privada, o usuário consegue criar camadas neste processo. Hoje o caminho até a nuvem é muito grande e pode ser que haja instabilidade na conexão neste meio tempo, o que pode aumentar o tempo de resposta, ou mesmo gerar um fluxo muito grande de dados sem o devido tratamento.

Com edge computing, é possível realizar uma triagem dos dados, minimizando o tráfego até à central, evitando o envio de pacotes desnecessários e focando no que realmente importa. Sem essa ferramenta, as empresas precisam investir em uma ampla infraestrutura de rede, de forma que a comunicação seja ininterrupta e com baixa latência. Além disso, ainda existe bastante receio em fazer a conexão direta de determinados equipamentos diretamente com a internet - como exemplo, os PLCs, portanto ao adicionar uma nova camada, podemos implementar uma série de funcionalidades de segurança trazendo ainda mais confiabilidade para o sistema.

Um ponto importante é que a empresa tenha ferramentas que consigam compreender dados de chão de fábrica em diferentes padrões. Desta forma, criamos um caminho mais fácil do dado até a plataforma responsável por esse pré-processamento. Além das ferramentas de manipulação dos dados, precisamos tornar essas informações úteis e com recursos de segurança como firewall, controle de acesso, criptografia etc, que darão maior confiabilidade ao sistema, criando camadas adicionais de segurança. Segundo especialistas, para que isso seja possível temos que colocar em conjunto diversos conceitos como o próprio IoT e as questões de segurança cibernética, extremamente importantes para garantir a integridade do sistema. Nestas aplicações podemos ter diferentes níveis de processamento, desde aplicações mais simples que exigem poucas alterações e interações com o dado ou mesmo processo mais complexos que precisam empregar algoritmos para Data Analytics ou mesmo Machine Learning.

As empresas que têm adotado a computação de borda (edge computing) vêm conseguindo ganhar produtividade, previsibilidade e eficiência, uma vez que a adoção de um sistema com esse tipo de processamento permite um caminho mais suave até a completa digitalização dos processos, criando níveis que se comunicam e fornecem diferentes formas de lidar com o dado. Com as informações certas visíveis, é possível melhorar a tomada de decisão, a detecção de falhas, gargalos, ou pontos de melhoria.

Por João Alves, engenheiro de aplicação da Advantech Brasil

O switch BOBCAT da Hirschmann é o primeiro de sua categoria a habilitar comunicação real-time usando TSN (Time-sensitive networking) em todas as portas para uso na Ethernet padronizada em qualquer tipo de aplicação.

Esse switch gerenciável compacto permite a expansão da largura de banda, pelo simples ajuste de seus SFPs, de 1 até 2,5 Gigabit – sem alteração do equipamento (switch), fornecendo suporte de forma eficiente para requisições de comunicação real-time em ambientes industriais.

Os switches BOBCAT da Hirschmann torna-se a solução ideal para aplicações de automação clássicas que necessitam também de baixa latência e sincronismo de dados e informação para controle das operações.

Características:

• Níveis de software HiOS com suporte Layer 2 Standard (L2S) ou Layer 2 Advanced (L2A).
• Perfil Industrial - Protocolo EtherNet / IP, Protocolo IEC61850 (Servidor MMS, Modelo Switch), Modbus TCP, PROFINET.
• Funções de Redundância HIPER-Ring (Ring Switch), Link Aggregation with LACP, Link Backup, Media Redundancy Protocol (MRP) (IEC62439-2), Rede Redundante.
• Funções avançadas de segurança, incluindo “access control lists (ACL) wirespeed” e prevenção “denial-of-service” (DoS) automática.
• Sincronismo de tempo suportado em hardware, em acordo com a IEEE 1588v2 Precision Time Protocol.
• Interoperabilidade com sistemas legados para migração simples.
• Opção de interface adicional por meio de entrada digital para maior flexibilidade.

Benefícios:

• Suporte simultâneo para múltiplos serviços em uma rede, por meio da Tecnologia TSN para transmissão precisa de dados.
• Diminuição do downtime e garantia de proteção da rede devido às características avançadas de segurança.
• Preparado para o futuro do crescimento da rede com a capacidade de aumento de banda e de velocidade.
• Design industrial robusto, reforçando a resistência do switch contra condições adversas na instalação.

O equipamento é ideal para todos aqueles que buscam por um switch poderoso e preparado para o futuro.

Esse switch gerenciável compacto é um equipamento de extrema relevância para muitos mercados industriais:

• Automotivo
• Manufatura
• Automação Predial
• Gestão de Água
• Segurança
• Bens de Consumo
• Óleo & Gás
• Entre outros.

O switch BOBCAT da Hirschmann também é aplicável nas indústrias de transporte e geração de energia, ajudando a entregar informações críticas de tempo real, como sinalização determinística e fluxo de energia.

Pensando nisso a Baumier Automation, traz para seu portfólio mais uma parceria para atender as necessidades de localização de falhas em cabeamentos, sejam por conectores plug and play, por incompatibilidade dos mesmos, ou até por curvaturas, dobras e torções.

Sabemos que com o avanço das tecnologias para a Indústria 4.0, se fez necessário para a integração de setores produtivos, bem como para as estações de trabalho o uso de fibra óptica nas redes Ethernet.

Para garantir a qualidade e o bom funcionamento dos cabos, sejam fibras ópticas ou cobre, existem equipamentos para testes e medições que auxiliam na manutenção preventiva e preditiva dos cabeamentos.

Por isso é mais importante do que nunca que os técnicos tenham os recursos disponíveis para realizar a limpeza e inspeção bem como teste e medição a fim de reduzir gastos e aumentar produtividade de seu cabeamento seja fibra ou cobre, garantindo o bom funcionamento de sua rede.

A VIAVI é uma empresa europeia, que com sua expertise transformou-se em uma das maiores fornecedoras de equipamentos de teste e medição eletrônica do mundo.

Por que a transformação digital é essencial para toda e qualquer indústria?

Quais as tomadas de decisão necessárias para que isso aconteça?,/p>

O que é preciso para Transformar a Indústria digitalmente?

Realizamos nos dias 25,26 e 27 de Maio de 2021 a Jornada da Transformação Digital na Indústria, com o apoio e participação dos fabricantes das soluções industriais mais competitivas do mercado para responder a essas, e outras respostas de perguntas que possa vir a pensar.

Nesse evento conversamos com especialistas do mercado de redes de comunicação para indústrias, focando os assuntos em tecnologia e inovação mostrando e sanando dúvidas de como transformar a sua indústria digitalmente com essas novas tecnologias existentes.

Reunimos o conteúdo gravado em uma playlist para você acessar quando e onde quiser:

No primeiro dia do evento conversamos sobre a importância de estruturar sua rede corretamente para uma adequada Infraestrutura de Rede e Conectividade.

Palestrantes convidados:

• Importância dos cabos na era da Transformação Digital - Carlos Koda e Bruno Capareli - BELDEN POLIRON
• Fibra Óptica, a Espinha Dorsal para a Transformação Digital - Marco Mallagoli - VIAVI
• Bate-papo com o Especialista - Ricardo Avena
• From Sensor to Cloud With Smart I/O solutions - Svenja Litz - BELDEN ALEMANHA (Apresentação em Inglês)
• Utilização de Gateways na Transformação Digital - Eduardo Lima -PROSOFT

No 2º dia conversamos sobre a importância de boas escolhas de Pcs Industriais, e ferramentas de acesso remoto assim como ativos de rede e gerenciamento para garantir o bom funcionamento da rede, e não menos importante a sua segurança.

Palestrantes convidados:

• Remote Access in the Digital Transformation - Sharon Roberts - SECOMEA (Apresentação em Inglês)
• Bate-papo com o Especialista - Eduardo Honorato
• Computadores Industriais na Transformação Digital - Rodrigo Tutilo - ADVANTECH
• Jornada da Transformação Digital - Guilherme Normanton - BELDEN BRASIL
• Gerenciamento de Rede - Bruno Duarte - BAUMIER AUTOMATION

No 3º dia, encerramos a jornada conversando sobre as tecnologias existentes que possibilitam o monitoramento da rede, seja de dispositivos ou de gerenciamento de usuários e acessos, bem como Aquisição, normalização e coleta de dados, para uma Transformação Digital completa.

Palestrantes convidados:

• Construindo uma Indústria Digital através do PAM - David Muniz - SENHASEGURA
• Industrial Digital Transformation & Security - Richard Springer - TRIPWIRE (Apresentação em Inglês)
• Bate-papo com o Especialista - Prof. Dr. Marco Coghi
• A importância da digitalização na minha empresa - Élvio Gravata - INTELUP
• The Modern Edge Platform for Industry - Damian Smektala - LITMUS (Apresentação em Inglês)

Qualquer dúvida, sobre essas soluções, contate nossa equipe técnica comercial.

O lançamento traz melhorias, correções de bugs e correções de vulnerabilidades de segurança.

Com a versão 9.5, toda a gama de SiteManagers de hardware agora suporta uma série de dispositivos GNSS USB geralmente disponíveis para diferentes sistemas globais de navegação por satélite, como GPS (EUA), Glonass (Rússia), Galileo (UE) e BeiDou (China).

Uma nova função de coletor interno no DCM pode ser configurada para enviar latitude, longitude, altitude e outras informações relacionadas ao GNSS para uma nuvem onde as informações podem ser usadas para traçar a localização do SiteManager em um mapa. O SiteManager Embedded não oferece suporte a dispositivos GNSS USB físicos, mas permitirá que um aplicativo local injete dados GNSS no DCM por meio da API JSON SM-E e faça com que o DCM envie as coordenadas para uma nuvem de sua escolha.

Isso se alinha perfeitamente com a versão 1.8 da Secomea Data Collection Cloud (DCC), que introduziu um novo widget de mapa de painel, permitindo que você tenha várias máquinas representadas por SiteManagers plotadas no mesmo mapa e, ao clicar em uma máquina, abrirá um novo painel com informações detalhadas da máquina.

Os dados GNSS também são enviados como dados de pulsação para o GateManager. Na nova versão 9.5, você pode acessar o Portal GateManager para clicar e mostrar a localização do SiteManager no OpenStreetMap.

O DCM para ambos os modelos de hardware SiteManager e SiteManager Embedded para Linux recebeu algumas atualizações de recursos para OPC UA para maior segurança e usabilidade.

Na versão 9.4, lançamos criptografia e suporte a certificados para OPC UA como um recurso experimental. Com algumas correções e mais quilometragem, a versão 9.5 deve suportar ainda mais casos de uso para proteger a comunicação OPC UA entre um SiteManager e um PLC.

Em meados de maio de 2021, uma coleção de novas vulnerabilidades WiFi foi publicada sob o nome agressivo FragAttacks (uma contração de ‘fragmentação’ e ‘ataques de agregação’). As vulnerabilidades afetaram qualquer tipo de equipamento com recursos de cliente WiFi ou ponto de acesso, incluindo o SiteManager.

Realizamos muitos testes e podemos declarar com a versão 9.5 que o SiteManager está oficialmente livre dessas vulnerabilidades.

Desde o dia 30 de junho de 2021 o firmware do SiteManager 9.5 está disponível em todos os GateManagers hospedados. O firmware do

GateManager e do SiteManager também estará disponível para download em na Base de conhecimento da Secomea.

À medida que a adoção da Indústria 4.0 continua a crescer e a necessidade de manutenção remota e sistemas de gerenciamento de acesso de terceiros aumenta, também aumenta a necessidade de soluções de segurança cibernética que atendam aos requisitos de tecnologia operacional (OT) e de TI - e assim minimizem o risco de tempo de inatividade não planejado com suas questões comerciais e de reputação associadas.

As soluções de manutenção remota para o setor de automação industrial mostraram na última década seu valor por meio da economia em custos de viagens e suporte mais responsivo e otimizado dos engenheiros de serviço dos fornecedores de máquinas.

MANUTENÇÃO REMOTA COMO PRINCIPAL MOTOR PARA AS INICIATIVAS DA INDÚSTRIA 4.0

Nos últimos anos, o aumento da produtividade e da competitividade resultante do uso desses serviços remotos tornou-se cada vez mais evidente, e a manutenção remota tornou-se um fator-chave para as iniciativas da Indústria 4.0 de muitas empresas. A manutenção remota implica o uso da Internet, e o termo Internet das Coisas (IoT) tornou-se um tópico importante ao planejar e implementar estratégias de sistema de controle industrial (ICS).

Hoje não é exclusivo para departamentos de OT, mas também envolve departamentos de TI devido às implicações de segurança cibernética. Na verdade, o departamento de OT agora tem uma responsabilidade muito mais ampla em torno da segurança, onde, no passado, o tópico dominante era a segurança. E na área de segurança, o foco mudou do tratamento principal da autenticação para a entrega de sistemas robustos para gerenciamento de autorização e disponibilidade de serviço.

O aproveitamento da verdadeira capacidade da IoT Industrial depende da colaboração de especialistas em cada domínio; e fornecedores líderes, como a Advantech, trabalham em estreita colaboração com parceiros com profundo conhecimento na área específica para co-criar soluções otimizadas para atender às necessidades em constante mudança dos clientes.

Quando se trata de acesso remoto seguro, uma frase-chave a se considerar é “Com grande poder vem grande responsabilidade”. Os clientes esperam que tecnologia de ponta seja combinada com confiabilidade: não apenas do ponto de vista do hardware, mas também na área de transformação de fábrica. A conexão remota é uma das muitas áreas em que a colaboração com parceiros inovadores oferece um valor significativo para os clientes.

Um exemplo é a Secomea, uma empresa industrial de IoT que, ao longo da última década, desenvolveu e aprimorou uma variedade de soluções de manutenção remota e sistemas de gerenciamento de acesso de terceiros que combinam segurança com facilidade de uso. A filosofia por trás disso é que soluções simples de usar estarão menos sujeitas a erros humanos e, portanto, o nível de segurança desejado será mantido.

GARANTA O GRAU DE SEGURANÇA CIBERNÉTICA REQUERIDO EM SUA SOLUÇÃO DE ACESSO REMOTO

Portanto, o que uma empresa que considera uma solução de acesso remoto ou sistema de gerenciamento de acesso de terceiros deve procurar para garantir o grau necessário de segurança cibernética?

Em primeiro lugar, as conexões remotas de clientes e dispositivos IoT devem ser baseadas em um design de autenticação sólido e seguro que deve ser capaz de prevenir o que é conhecido como ataques "homem-do-meio - MITM"”.

Em segundo lugar, qualquer solução considerada deve ser certificada em segurança e Industria 4.0, e ser regularmente auditada por especialistas em segurança externos.

A solução também deve ter “autenticação de dois fatores” e um sistema de gerenciamento de acesso do usuário onde o proprietário pode controlar e autorizar centralmente quem tem acesso a qual equipamento, quando e por quanto tempo, enquanto simultaneamente registra todas as atividades para auditoria de acesso.

É aconselhável ter cuidado com as soluções de túnel VPN tradicionais, baseadas em OpenVPN ou IPSec. Essas tecnologias VPN são projetadas para fornecer acesso total à rede entre duas redes remotas. No entanto, isso não atende aos requisitos de segurança de TI da fábrica moderna. Soluções como o Secomea Relay VPN, que atendem aos requisitos de segurança e usabilidade de conectar engenheiros de serviço com equipamentos industriais estão disponíveis. Este tipo de solução também tem a capacidade de fornecer acesso a apenas serviços e endereços IP específicos, sem a necessidade de configurar regras de firewall, e pode ser usado com um servidor M2M privado ou baseado em nuvem.

A segurança cibernética é uma consideração vital na fábrica moderna, e todos os indivíduos devem estar cientes dela e garantir que ela seja implementada de maneira adequada. Qualquer relaxamento nessa área pode criar um ponto de falha em toda a estrutura - algo que nenhuma fábrica pode pagar. Implementar uma solução que seja simples de usar por quem não é especialistas em TI é um grande passo para minimizar os riscos de segurança cibernética resultantes de erro humano e, assim, garantir a produção ininterrupta e manter a vantagem competitiva. 

Tradução: Eng. Newton de Carvalho Fernandez Autores: Emilie Lerche Fenger: Global Account Manager, Enterprise & Partnerships - Secomea A/S Marco Zampolli: Solution Architect and Senior Product Sales Manager - Advantech Europe BV

Quando falamos de coleta de dados de máquinas e processos, estamos mais preocupados com a qualidade desses dados do que com a quantidade de dados. Seja com o propósito de manutenção preventiva ou preditiva, a decisão de qual dado recuperar e como gerar valor sobre ele é uma evolução constante. É crucial escolher tecnologias e ferramentas que permitam a você ter a maior flexibilidade para ajustar às suas estratégias.

Com o Gateway IoT SiteManager, você pode coletar dados de diferentes dispositivos simultaneamente e enviá-los - como estão (dados brutos) ou pré processados - para diferentes aplicações em nuvem. Isso te dá a capacidade de realizar cálculos OEE* (Overall Equipment Effectiveness) em um sistema, construir painéis de visualização em um outro, enquanto alimenta seu sistema ERP - tudo de forma simultânea e transparente. A solução Data Collection Cloud (DCC) da Secomea (DCC) trará para seus sistemas uma solução completa, tanto para OEE como visualização de dados em tempo real.

Importante destacar que a coleta de dados torna possível a oferta de um pacote de serviços proativo. Por exemplo, monitorar e rastear os consumíveis de uma máquina, permite a otimização da logística, evitando surpresas. Outro exemplo: rastrear o desgaste das peças para planejar o tempo de inatividade, evita quebras e garante que o estoque de peças sobressalentes esteja pronto para a substituição. Resumindo: garanta o monitoramento em tempo real constante da integridade da máquina, do status da produção e da análise histórica.

Bem o que você está esperando para aumentar a produtividade e controle de sua máquina ou aplicação? Precisa testar para acreditar? Contate-me e podemos ajustar isso.

*OEE - é o principal indicador de efetividade global de um equipamento, sendo largamente utilizado nas indústrias de manufatura. A sigla OEE é uma abreviação do termo Overall Equipment Effectiveness. O indicador OEE foi introduzido por Seiichi Nakajima, um dos pais da TPM (Total Productive Maintenance), como uma medida fundamental para se avaliar a performance de um equipamento, sendo usado como um dos componentes fundamentais da metodologia do TPM. https://www.oee.com.br/o-que-e-oee/

Redigido pelo Diretor técnico e Marketing - Eng. Newton C. Fernandez

A intenção deste pequeno artigo, é chamar a atenção para alguns cuidados e funcionalidades que você deve estar a par antes de escolher uma solução de acesso remoto industrial.

Primeiro, gostaria de comentar a importância de uma solução de acesso remoto nestes nossos dias atuais. Não quero focar no problema seríssimo que a pandemia do COVID-19 nos trouxe, mas nas necessidades que já existiam mesmo antes dela aparecer. Não é de hoje que o acesso remoto a equipamentos industriais nos traz inúmeros benefícios: desde os mais óbvios como poder acessar um equipamento esteja ele onde estiver e fazer sua manutenção remotamente, passando por outros fatores nem tão óbvios assim como saber que, com acesso remoto, os especialistas de cada componente de uma máquina por exemplo, poderão acessá-la quando necessário ou permitir acesso remoto a equipamento confinado ou de difícil acesso. E porque não dizer, fazer também manutenções preventivas e preditivas (monitorando em tempo real o desempenho de uma máquina ou processo).

Bom, vamos voltar a nosso tema principal: "todas as soluções de acesso remoto industrial são iguais?" Sabemos que existem inúmeras soluções no mercado que "prometem entregar um acesso remoto seguro" para você. E me atrevo a dizer que "a maioria diz a verdade", uma vez que as requisições de cada processo/máquina são muito diferentes. Mas é importante ressaltar que em tempos de IIoT, Indústria 4.0 e Transformação Digital, um quesito muito importante e muitas vezes negligenciado é a "Segurança Cibernética". É aqui que as soluções começam a se distanciarem umas das outras.

Cito alguns cuidados que se deve ter para a escolha da solução, uma vez que segurança cibernética é prioridade máxima: é necessário ter uma criptografia forte fim-a-fim (e não apenas em algumas partes da solução); possibilidade de 3 fatores de autenticação (certificado digital, senha/usuário e token via SMS); auditoria com rastreamento dos eventos; gerenciamento de contas de usuários baseado em funções, permitindo que determinado usuário só acesso determinado dispositivo; abertura apenas das portas de comunicação necessárias para o dispositivo específico a ser gerenciado - esses são exemplos de funcionalidades de segurança que precisam estar presente na sua solução escolhida.

Outro ponto importante é a facilidade de uso. De quem é a responsabilidade da implantação da solução de acesso remoto industrial, do time de automação ou do time de TI? Na verdade não faz muita diferença, pois no final das contas ambos estarão envolvidos na solução. Para o time de TI, é importante conhecer as questões de segurança (algumas já mencionadas acima) e como essa "nova solução" irá interagir com o sistemas de firewall da empresa. Isso realmente é critico. Por isso, pense em soluções que trabalhem com "proxy VPN", que normalmente são "firewall friendly". Já para o time de automação, vale lembrar que numa planta, não temos apenas equipamentos com conexões Ethernet. Assim, a solução escolhida precisa ter a capacidade de se comunicar via Ethernet, via serial e porque não dizer por USB. Isso é crucial para a flexibilidade do processo. E claro, facilidade de configuração, se possível com "perfis industriais" já definidos, prontos para serem usados com uma infinidade de fabricantes e equipamentos industriais.

Também gostaria de ressaltar, que estamos falando em acesso remoto para equipamentos industrias, que possuem suas características próprias. Aqui, faço uma pergunta: as soluções destinadas a acesso remoto "office" se adaptariam aqui? Bem, se tiverem as características descritas acima, talvez possamos pensar nelas. Mas gostaria de ressaltar mais um ponto: além de segurança da informação, na indústria necessitamos de segurança física/intrínseca (em inglês esses termos são melhores definidos como "security" e "safety" respectivamente). Será que as soluções ditas "office" se preocupam com "safety"? Bem, as soluções industrias precisam se preocupar. Dessa forma, ao considerar sua solução de acesso remoto industrial, verifique se ela possui por exemplo, entradas digitais que podem ser acionadas no campo, desabilitando o acesso remoto, evitando assim que um operador seja machucado durante uma acesso remoto, e também saídas digitais que podem por exemplo, acionar uma lâmpada ou uma sirene, quando o acesso remoto está sendo realizado. Pequenos detalhes que podem salvar vidas! A compatibilidade com sistemas operacionais distintos (Windows, Linux, acesso via tablet/celular) também deve ser outra preocupação.

Sabemos que a questão do investimento é também um fator decisório. Levanto algumas informações que devem ser consideradas sobre esse assunto: quanto estaríamos "economizando" se no lugar de mandar um especialista da máquina/equipamento para um cliente, pudéssemos fazer isso dentro de nosso escritório (pense nos custos da viagem, deslocamento, máquina parada, etc.)? E se em vez de um especialista precisássemos mandar dois ou três? Essa é uma razão para considerar o dispositivo de acesso remoto. Pense neste caso, em um contrato de manutenção junto a seu cliente final, com respostas praticamente imediatas (menos tempo de máquina parada). E porque não pensar numa solução "multitarefas"? E se além de permitir o acesso remoto para manutenção corretiva sob demanda, a mesma solução pudesse resolver seus problemas de manutenção preventiva e corretiva, permitindo a coleta de algumas variáveis de seu processo ou máquina, enviando os dados para uma nuvem (própria ou de terceiros) permitindo acesso via web a uma série de informações e relatórios? Mais ainda, se pudéssemos manter uma conexão 24x7, permitindo por exemplo a visualização de eventos de logs ou poder supervisionar uma planta e até fazer com que um dispositivo ou máquina troque informações com outros dispositivos do outro lado do mundo? Pois bem, existem soluções prontas no mercado que oferecem tudo isso e dessa forma, além de disponibilizar o acesso remoto seguro que tanta precisa, colocam você no "mundo da Transformação Digital".

Ah, já estava me esquecendo.. Algumas soluções necessitam de serviços de assinatura (mensal, trimestral ou anual) além do hardware, para que a solução possa funcionar. Pense nisso também.

Espero que possa ter ajudado um pouco, mostrando alguns cuidados que devemos prestar atenção antes de escolhermos uma solução de acesso remoto seguro. Caso queiram conhecer uma solução que possa fazer tudo isso, me contatem e conversamos!

Redigido pelo Diretor técnico e Marketing - Eng. Newton C. Fernandez

Você já se fez a pergunta "realmente faz diferença usar uma infraestrutura de rede com equipamentos industriais (switches, roteadores, firewalls) numa aplicação de automação?" Ou, "não seria a mesma coisa usar equipamentos ditos "comerciais/office" na aplicação?"

A resposta correta para as perguntas é: Sim, faz muita diferença usar equipamentos industriais e equipamentos comerciais não apresentam uma solução adequada para sua aplicação. Entretanto, me parece fazer mais sentido explicar essa necessidade de equipamentos industriais de uma outra forma: precisamos entender porque são diferentes. Neste artigo vou tentar fazer isso.

Importante destacar que os equipamentos ditos comerciais (ou office) fazem, e muito bem, as tarefas para as quais foram projetados. A questão aqui é entender que o ambiente e requisições numa planta industrial, são bem diferentes do que as encontradas num escritório, por exemplo. Cabe aqui uma comparação: escolha um carro de luxo que mais te agrada, do fabricante que preferir. Não tenho dúvidas que você vai achar esse carro fantástico, certo? Mas a pergunta que fica é: você o usaria para fazer corridas off-road ou para trabalhos numa fazenda? Me atrevo a dizer que quase 100% dos leitores diria não. Mas não por causa da qualidade do carro, e sim "porque ele não foi feito para isso".

Podemos usar essa analogia neste assunto. Equipamentos comerciais não foram concebidos para trabalhar em ambientes críticos, simples assim.

Certo, mas o que então devo levar em consideração para usar um equipamento industrial para minha rede? Vou listar algumas considerações como exemplos, pois a lista é muito mais abrangente que isso:

1. MTBF (Mean Time Between Failure) – Componentes de Ethernet Industrial são desenhados para fornecer uma vida útil comparada aos outros componentes de automação (PLCs, inversores, relés, etc.) de sua planta, tipicamente não inferior a 15 anos;

2. Montagem – o equipamento normalmente é montado em trilho DIN ou preso diretamente nas máquinas que receberão ou transmitirão dados. Frequentemente são alimentados por 24 VDC, 125VDC e não 127VAC;

3. Ventilação sem fans – os equipamentos industriais se baseiam em dissipação passiva, sem ventilação mecânica, diminuindo absurdamente, a taxa de problemas;

4. Classe de Proteção - os dispositivos precisam estar disponíveis em invólucros à prova de pó e, muitas vezes, à prova d´água (IP67);

5. Conformal coating – resina protetora que reveste as placas eletrônicas em ambientes úmidos ou corrosivos (pensem por exemplo em aplicações off-shore ou armazenamento de fertilizantes)

6. Redundância - aqui falo de redundância de alimentação, redundância de meio físico e até redundância de dispositivos, garantindo funcionamento 24/7 - afinal de contas, sua planta não pode parar!

7. Testes, testes e mais testes - os equipamentos industriais de rede são testados para atender padrões industriais específicos para segmentos de mercado como subestações elétricas, sinalização de tráfego, marítimo, óleo e gás, transportes, mineração, química, alimentos, farmacêutica, entre outros. E tudo iss podem ser usados numa aplicação específica. Esses testes incluem: alta temperatura, pois é comum trabalhos com mais de 50°C; vibração - pense em máquinas se movimentando ou instalação em veículos (trens por exemplo); imunidade eletromagnética; choques mecânicos entre outros.

Para terminar, gostaria de ressaltar que quando falamos em redes industriais, "todos os componentes" precisam ser "industrial-grade": o cabeamento - que muitos negligenciam, os switches, roteadores, firewalls, sistemas wireless... Lembre-se que uma corrente é tão forte quanto o seu elo mais fraco. Monte sua rede de automação com equipamentos industriais e fique seguro por anos e anos.

Espero que tenha gostado! Até breve!

Redigido pelo Diretor técnico e Marketing - Eng. Newton C. Fernandez

Sabemos que a evolução tecnológica é algo que não podemos evitar e a indústria percebeu isto quando as grandes empresas entenderam que precisavam encontrar algo que as diferenciasse e também reduzisse seus custos operacionais. Nos últimos anos, equipamentos que estavam presentes apenas na parte administrativa das grandes indústrias passaram a equipar o processo industrial entregando métricas para melhorias de todo o processo. Antigamente as máquinas eram independentes e o avanço da tecnologia passou a prover a comunicação entre elas, que é de onde parte o conceito da quarta revolução industrial, a tão aclamada e sonhada Indústria 4.0.

Quando prestamos este tipo de serviço é normal calcularmos custos de homem/hora, horas extras, custos de acomodação, refeição e passagens. Mas existem outros custos nestes suportes que acabam passando despercebidos porque são indiretos.

Vamos lá! Quando você recebe um e-mail ou telefonema para suporte, você pode até estimar uma duração de atendimento, mas nem sempre é aquilo que esperamos. Você tem um sistema que monitora a abertura e encerramento de tickets de suporte? Existem clientes que são técnicos e outros que apenas querem que a máquina faça tudo por eles e quando ela para... é você quem deve dar o suporte.

Aqui vai um exemplo. O cliente X entra em contato com você por telefone. Ele está com problemas porque a máquina dele está parada e não sabe o que fazer, apenas que você poderá ajudá-lo. Você pergunta se ele é o responsável técnico e ele te informa que não há responsáveis técnicos na empresa e que não se lembra do treinamento recebido que você deu à ele. Você então inicia uma leitura de check list junto ao cliente e percebe que você levará horas para descobrir o problema por telefone porque o cliente não sabe nem como mexer na IHM. Você resolve, então, se deslocar até o cliente para resolver o problema dele, pois a máquina parada está resultando em prejuízos imensos para ele. Você descobre que X está localizado no interior do Ceará a 250 km de Fortaleza. Mas pera aí, você está em São Paulo. Você precisará se deslocar até Fortaleza.

Num primeiro momento você aciona a pessoa responsável pela parte operacional de seu deslocamento (passagens, hospedagens e locação de carro). Após a mesma levantar estes custos, você chega em seu diretor e solicita a aprovação da viagem e ele aprova e repassa ao cliente, que dará o veredicto.

Cliente aprovou. Hora de viajar!

Chegando no cliente, você logo de cara percebe que o botão de parada emergencial estava acionado e o desliga. A máquina começa a operar novamente. O problema do seu cliente foi resolvido em poucos segundos desde que chegou onde a máquina estava localizada. Hora de voltar para a empresa e entregar o relatório técnico. E agora? Todo este custo por um botão? Você levou mais de 4 dias desde que recebeu o telefonema até retornar ao seu dia a dia de trabalho na empresa. Será que os seus clientes que estão esperando entenderão isto?

Para ficar mais dinâmico, entregarei alguns dos custos indiretos que a sua empresa teve e que provavelmente não foram contabilizados na hora do suporte.

1. Atrasos

Já lhe adianto: não foi apenas a máquina do cliente que ficou parada e atrasou a produção. Você disponibilizou 4 dias para atender o suporte técnico para um cliente. Todas as suas tarefas diárias e as planejadas foram interrompidas. E o colaborador responsável pela operação do seu deslocamento? De certa forma, atrasos geram custos, sejam eles monetários ou apenas de produtividade.

2. Clientes sem suporte

Quantos clientes você impossibilitou de receberem o suporte durante os 4 dias que esteve ausente? 

Isto afeta diretamente o seu trabalho, pois são suportes que acumularão com os novos que surgirão. E isto não é bom pois além de afetar o seu rendimento, reduz o lucro da empresa em cima de suportes contratados.

3. Segurança dos Colaboradores

A probabilidade de um colaborador se acidentar fora da empresa é maior apenas pelo fato dele não ter normas de segurança para seguir o tempo inteiro.

4. Imagem da Empresa

Um item para encerrar com chave de ouro e, acredite se quiser, pode ser o custo indireto mais "custoso".

A demora durante um suporte técnico. Será que este afeta também? É claro que sim e, às vezes, a sua empresa não tem culpa disto. Um cliente com uma máquina parada esta tendo prejuízos. Isto está dando dor de cabeça para ele e o problema é a máquina parada. Agora, de quem é a máquina? Pois é, da sua empresa e ela está levando a culpa por isto, mesmo que o motivo da parada possa ser um colaborador do cliente que ativou a função errada, por exemplo.

Uma empresa que quer se destacar precisa reduzir seus custos para tornar o seu produto o melhor custo x benefício do mercado.

E ainda te entrego uma dica

O acesso remoto surgiu no ambiente corporativo através de criações de VPN entre dois dispositivos, mas trazer estas tecnologias para o meio industrial demandam de algumas características como as especificações técnicas do hardware e as do software, para que ambas consigam garantir a disponibilidade da operação. Além disto, uma VPN convencional está suscetível à invasões se os dispositivos e os dados não estiverem protegidos por firewalls e criptografia, respectivamente.

Há alguns anos atrás começaram a surgir tecnologias desenvolvidas para acesso remoto dedicadas ao meio industrial. Com o acesso remoto você consegue corrigir problemas de software, visualizar a tela da IHM e identificar problemas físicos (se houver pré-disposição de sensoreamento), além de monitorar o funcionamento das máquinas e trabalhar com a nova tendência de manutenção do mercado: a preditiva. Ao invés de você socorrer o cliente quando aquela peça quebrar (corretiva) ou o cliente adquirir custos para troca de peças sem necessidade (preventiva), a manutenção preditiva permite que, após coleta de variáveis, um sistema possa identificar o momento exato de troca de peças e, em alguns casos, gerar uma demanda para o departamento de compras daquela peça em tempo hábil para que ela chegue no cliente e o mesmo faça a manutenção, já programando o momento de parada da máquina.

Se você, fabricante de máquina, ainda não possui uma ferramenta para acesso remoto seriada em suas máquinas, a sua empresa está sendo ultrapassada pelos concorrentes e já está na hora de mudar o placar deste jogo!